一、呈 现 问 题：塑胶呈波浪。

　　原 因：因浇口或其它部分狭窄，熔态塑料推动固化塑件前移时，表面产生波纹。

　　解 决 方 法： 1.增加注直径 2.提高注咀及模具温度 3.提高料筒高度 4.加快注塑速度 5.减慢注料速度 6.更改模具冷却水进口位，使其远离浇口 7.扩大浇口。

　　二、呈 现 问 题：塑件呈银纹形。

　　原 因：因塑料含水份，混料不均匀，注塑时夹气，添加剂或脱模剂过多。

　　解 决 方 法： 1.加强回压 2.减慢注速 3.清理料筒 4.提高模温 5.改浇口位置 6.扩大流道及浇口 7.烘料 8.料门中安装红外线灯。

　　三、呈 现 问 题：塑胶接口不良。

　　原 因：因塑料温度太低，不能熔化，或因气体排泄不足导致两股以上分流混合而产生发状细线或气泡。

　　解 决 方 法：1.提高料温 2.提高注温 3.增加注速 4.接缝线外设冷料池 5.设放气口 6.改变浇口位或浇口 7.不要用脱模剂 8.转用易流动的低粘度类原料。

　　四、呈 现 问 题：塑件呈现空洞。

　　原 因：因塑料在熔料固化期间表面接触低温模壁，收缩集中于厚壁段而造成空洞，或因夹气做成空洞。

　　解 决 方 法：1.提高注压（及二次压力） 2.延长注时 3.降低料筒固化温度 4.消减模壁厚度至6mm以下，必要时设置等壁厚助线，及去除多余壁厚 5.扩大浇口 6.缩短流道 7.调匀模温 8.更改浇口位置，排除夹气。

　　五、呈 现 问 题：塑件欠注或缺料。

　　原 因：因机械注塑及塑化性能不足，料流不良，浇口截面太细，模壁太薄或泄气不良。

　　解 决 方 法：1.增加注料速率，如仍不足，则需换重型机械 2.装防漏注阀式螺杆 3.提高注压 4.提高料筒、注咀固化及模具温度 5.查电热线是否断线 6.查注咀是否堵塞，增加循环速度 7.提高模具放气能力 8.加大浇口截面 9.增加产品壁厚 10.加设助线，改造料流 11.选用低粘度原料 12.加润滑剂。

　　六、呈 现 问 题：合模边挤出塑料。

　　原 因：因料温及注压过高，或锁模力不足。

　　解 决 方 法：1.降低注压及筒固化温度 2.缩短注时 3.减少注料速度 4.改用高锁模力机 5.改造合模表面紧配合及清理合模表面 6.转用低粘度料。

　　七、呈 现 问 题：塑件表面呈凹痕。

　　原 因：因塑件表面误时冷却，因其表面凹痕。

　　解 决 方 法：1.增加注料速率 2.提高模槽内压（二次压力）3.降低筒料固化温度 4．提高注塑流量 5.增加注速 6．延长注时 7．使模具温度均匀 8．更改浇口位置 9．扩大浇口 10．缩短模具流道。

　　八、呈 现 问 题：塑件呈扭曲变形。

　　原 因：因注塑残余应力松弛导致塑件变形扭曲。

　　解 决 方 法：1.降低注压 2.降低筒料固化温度 3.延长冷却时间 4.调匀料件壁厚及调匀脱模锁动作 5.添设脱模锁 6.改变浇口位置 7.调匀模温。