生产食品包装塑料容器时，所采用的加工材料要求具备如下特性：低挥发气味、低舌味触感、可经受蒸煮温度的耐热性能、长达一年或更长期货架寿命的阻隔性能以及良好的成型加工性能。符合这种特性要求的复合材料片材有：冲击改性PP、内夹有EVOH阻隔层的多层复合片材。
经常会碰到2个主要的问题：制品壁厚分布不均、气味和口感不佳。在加工这种复合片材的过程当中，从挤出机挤出片材后，通过传送带直接移送到热成型工位。引起制品壁厚不稳定的原因是熔体强度不高。在片材没有受到支撑的地方，如从挤出机模头出口处、传送带介于热成型工位之间的开端处，片材会明显出现过度熔垂现象。片材脱离挤出机模头后立即发生变形，从而导致了制品壁厚的不稳定问题。
同时需提请注意的是，片材挤出模头后出现的怪异气味问题。由此推测片材可能正处于过热、烧焦阶段，这是制品产生气味和口感异味的最主要原因。试图通过改进挤出工艺条件，来消除烧焦和过度熔垂问题的发生，都不可能获得成功。
这样得关注原材料的性能，应用于热成型加工的PP材料特性要求是：在熔体阶段要求具有高的分子量、低熔体流动速率(MFR)。加工厂已经向原材料供应商提出了材料的MFR等级要求。但是，经我们检测原材料颗粒的MFR之后，发现已超过MFR规定要求的一倍。MFR指标要求是0.5g/10min，检测到材料的MFR已经超过1.0g/10 min。图4中表示了PP片材的熔垂倾向随MFR增加而加大。
进一步的深入研究发现，树脂供应商在生产过程中没有经过混配料车间，即省去了将冲击改性剂混入树脂材料当中进行搅拌的这一道工序。为了尽可能增加产能，所有的材料都被放在高温下进行挤出加工。如此一来，材料难免发生降解和烧焦。
正确的解决方法是：所有的原材料MFR指标都需低于0.6g/10min，新的强制技术规范规定，混配料车间要在低熔体温度条件下进行混合，改变挤出工艺条件，防止材料发生降解。采取上述改进措施后，原材料获得合理的熔体强度，制品壁厚分布均匀，材料不再受过热和烧焦，100%的成型部件通过气味、口感测试要求。
