当前，世界乙醇生产主要以淀粉质和糖类为原料，生产成本高，并受到人口增加和耕地减少的限制。木质纤维素来自植物的光合作用，是地球上最丰富、最廉价的可再生资源，用之生产乙醇是降低乙醇生产成本的根本出路。

        木质纤维素原料生产乙醇的原则性工艺是，木质纤维素先经过预处理和水解，转化为乙醇发酵的糖源，其后的发酵、蒸馏工艺基本与淀粉质和糖类原料相同。因此，木质纤维素原料生产乙醇的技术关键是预处理和水解成糖技术。

        把纤维素、半纤维素、木质素分离开并水解成糖并不困难，但要做到经济可行却很不容易。目前已见诸报道的预处理方法有物理法、化学法、物理-化学法和生物法四种，已见报道的水解糖化方法有酸解法和酶解法两种。其中，最有工业化价值的预处理方法是酸法和蒸汽爆破法，最有工业化价值的水解方法是酸法和酶法。

        酶法是理论上最有发展前途的方法，但目前尚未找到能够直接作用于木质纤维素超分子结构的酶种，因而往往与其它方法配合使用。

        蒸汽爆破法是W H Masson于1928发明的一种制造纸浆的方法。1980年代后，蒸汽爆破法发展较快。以蒸汽爆破法在240℃～250℃，预处理时间为1 min的条件下处理阔叶材木片、稻壳、甘蔗渣，提高了酶水解速率。以蒸汽爆破法在216℃，预处理时间为4 min的条件下预处理甘蔗渣，纤维素转化率达67 %。以蒸汽爆破法在230℃，预处理时间为1～2 min的条件下预处理阔叶材木片，再经酶水解，糖化率高于90%。将揉切并粉碎的秸秆在1.2～1.4 MPa，持压5～7 min进行蒸汽爆破预处理后，即可用同步固态发酵法生产酒精。

        酸法是早已实现工业化的方法。二次大战期间，德国就曾大规模地从木质纤维素生产乙醇，采用的方法是在浓盐酸中水解木质纤维素，然后蒸馏。此后，美国将德国的方法加以改进，在高温和特殊条件下用硫酸水解木质纤维素，但因不够经济而未继续使用。对酸法的一个重要改进是氟化氢法，用纯的液态氟化氢水解纤维素，通过蒸馏使氟化氢连续循环利用，可发酵糖产率约为70％～75％，能源费用低。

        一般认为，与酶水解相比，酸水解具有水解速度快、生产效率高、成本低、工厂易上马的优点，缺点是需要耐酸、耐压、耐热设备，因而技术要求高，设备投资大，且可能生成有害物质，使精制工艺繁琐。

        我们经过大量的研究工作，发明了“复合催化酶解法”：用玉米秸秆、玉米芯、小麦秸秆、稻壳、甘蔗渣、木材等进行了燃料乙醇制备试验，均得到了较好的结果。

        工艺过程描述如下：

        秸秆――粉碎――预处理――第一次酶解――过滤――第二次酶解――过滤――接种――发酵――初馏――蒸馏――精馏――无水乙醇

        该收率使2kg秸秆相当于1kg玉米的无水乙醇的产量，并且能耗和环保更比玉米、木薯等更有优势。每吨无水乙醇利润1000～2000元/吨。

        与酸法和蒸汽爆破法预处理技术相比，复合催化酶解法的优点是：（1）节能；（2）无污染；（3）在处理的同时也起到消毒作用，不必另外消耗蒸汽消毒。

        该技术已到了规模化开发阶段，从目前的试验情况看，规模化开发过程中存在一定的放大效应，但远比一般化工装置的放大效应简单，因而实施规模化开发的技术风险不大。

        项目计划：春节前完成中试工作，2月起市场推广。